Обозначения допусков были пересмотрены в обновленных стандартах ISO 199 и ISO 492 в соответствии с передовой системой стандартов ISO Geometrical Product Specifi cations (GPS).

В предыдущих редакциях стандартов ISO 199 и ISO 492 эксплуатационные требования описывались в соответствии со стандартом ISO 1132-1. Зачастую было сложно пользоваться таким описанием: например, для описания допуска на диаметр отверстия требовалось использовать 10 различных характеристик. Даже специалисты по подшипникам качения не всегда были уверены в том, как трактовать такие характеристики. А обычные инженеры, не имеющие опыта работы с подшипниками качения, зачастую не могли в них разобраться. В автомобилестроении и машиностроении указание геометрических характеристик по стандарту ISO с помощью символов является самым современным способом, который пришел на смену ранее используемой системе.

В 2009 г. комитетом ISO/TC 4 (Технический комитет ISO по подшипникам качения) было принято решение использовать обозначения из стандарта GPS («Геометрические характеристики изделий») для указания допусков подшипников качения. Тогда эксперты комитета ISO/TC 4 не предполагали, что в новых редакциях стандартов ISO 199 и ISO 492 будут регламентированы размерные допуски, поскольку ранее они не были регламентированы в системе стандартов ISO GPS (за исключением стандартов ISO 286-1 и ISO 286-2). Обычно допуски размеров указывались с помощью символа «±», даже в тех случаях, когда это приводило к неоднозначности их трактования.

Для решения этой проблемы в 2010 г. был разработан стандарт ISO 14405-1. Этот стандарт входит в систему стандартов ISO GPS и предусматривает несколько вариантов обозначения размерных допусков. Данный подход был использован при пересмотре стандартов ISO 199 и ISO 492.

Подробная информация об обновленной системе обозначений в стандартах ISO 199:2014 и ISO 492:2014 представлена в брошюре в формате PDF.

Брошюра

ГОСТ 520-2002 (ИСО 492-94, ИСО 199-97)

Дата введения 01.07.2003

Разработан ОАО «ВНИПП», «ВНИИНМАШ», МТК 307 «Подшипники качения» и «Рабочей группой МТК 307/РГ-1».

Внесен Госстандартом России. Принят Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 4 от 12 апреля 2002 г., по переписке).

Настоящий стандарт представляет собой аутентичный текст Международных стандартов ИСО 492-94 «Подшипники качения. Радиальные подшипники. Допуски» и ИСО 199-97 «Подшипники качения. Упорные подшипники. Допуски» и содержит дополнительные требования (разделы 8-14), отражающие потребности экономики страны.

Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии от 10 декабря 2002 г. N 460-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 520-2002 (ИСО 492-94, ИСО 199-97) введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 июля 2003 г.

Внесена поправка, опубликованная в ИУС N 1, 2004 год.

1. Область применения

Настоящий стандарт распространяется на подшипники качения по ГОСТ 831, ГОСТ 832, ГОСТ 3478, ГОСТ 4252, ГОСТ 4657, ГОСТ 5377, ГОСТ 5721, ГОСТ 6364, ГОСТ 7242, ГОСТ 7634, ГОСТ 7872, ГОСТ 8328, ГОСТ 8338, ГОСТ 8419, ГОСТ 8545, ГОСТ 8882, ГОСТ 8995, ГОСТ 9942, ГОСТ 18572, ГОСТ 20531, ГОСТ 23179, ГОСТ 23526, ГОСТ 24696, ГОСТ 24850, ГОСТ 27057, ГОСТ 27365, ГОСТ 28428.

Настоящий стандарт не распространяется на некоторые подшипники определенных конструктивных исполнений (например, игольчатые подшипники со штампованным наружным кольцом) и на подшипники специальных видов применения (например, самолетные подшипники и приборные прецизионные подшипники). Допуски на такие подшипники приведены в соответствующих стандартах.

Стандарт устанавливает допуски на основные размеры и точность вращения подшипников и другие технические требования, приемку, методы контроля, маркировку, упаковку, транспортирование, хранение, указания по применению и эксплуатации, гарантии изготовителя.

Требования разделов 1, 5-7, 9-14 и 8.1, 8.2, 8.4-8.15, 8.19-8.22, 8.24-8.26, 8.28, 8.29, 8.31 являются обязательными, остальные — рекомендуемыми.

Стандарт пригоден для целей сертификации.

2. Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

• ГОСТ 515-77. Бумага упаковочная битумированная и дегтевая. Технические условия
• ГОСТ 831-75. Подшипники шариковые радиально-упорные однорядные. Типы и основные размеры
• ГОСТ 832-78. Подшипники шариковые радиально-упорные сдвоенные. Типы и основные размеры
• ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики
• ГОСТ 2893-82. Подшипники качения. Канавки под упорные пружинные кольца. Кольца упорные пружинные. Размеры
• ГОСТ 2991-85. Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500 кг. Общие технические условия
• ГОСТ 3189-89. Подшипники шариковые и роликовые. Система условных обозначений
• ГОСТ 3325-85. Подшипники качения. Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов. Посадки
• ГОСТ 3395-89. Подшипники качения. Типы и конструктивные исполнения
• ГОСТ 3478-79. Подшипники качения. Основные размеры
• ГОСТ 3722-81. Подшипники качения. Шарики. Технические условия
• ГОСТ 4252-75. Подшипники шариковые радиально-упорные двухрядные. Основные размеры
• ГОСТ 4657-82. Подшипники роликовые радиальные игольчатые однорядные. Основные размеры. Технические требования
• ГОСТ 5377-79. Подшипники роликовые радиальные с короткими цилиндрическими роликами без внутреннего или наружного кольца. Типы и основные размеры
• ГОСТ 5721-75. Подшипники роликовые радиальные сферические двухрядные. Типы и основные размеры.
• ГОСТ 6364-78. Подшипники роликовые конические двухрядные. Основные размеры
• ГОСТ 6870-81. Подшипники качения. Ролики игольчатые. Технические условия
• ГОСТ 7242-81. Подшипники шариковые радиальные однорядные с защитными шайбами. Технические условия
• ГОСТ 7634-75. Подшипники радиальные роликовые многорядные с короткими цилиндрическими роликами. Типы и основные размеры
• ГОСТ 7872-89. Подшипники упорные шариковые одинарные и двойные. Технические условия
• ГОСТ 8328-75. Подшипники роликовые радиальные с короткими цилиндрическими роликами. Типы и основные размеры
• ГОСТ 8338-75. Подшипники шариковые радиальные однорядные. Основные размеры
• ГОСТ 8419-75. Подшипники роликовые конические четырехрядные. Основные размеры
• ГОСТ 8530-90 (ИСО 2982-72, ИСО 2983-75). Подшипники качения. Гайки, шайбы и скобы для закрепительных и стяжных втулок. Технические условия
• ГОСТ 8545-75. Подшипники шариковые и роликовые двухрядные с закрепительными втулками. Типы и основные размеры
• ГОСТ 8882-75. Подшипники шариковые радиальные однорядные с уплотнениями. Технические условия
• ГОСТ 8995-75. Подшипники шариковые радиально-упорные однорядные с одним разъемным кольцом. Типы и основные размеры
• ГОСТ 9142-90. Ящики из гофрированного картона. Общие технические условия
• ГОСТ 9592-75. Подшипники шариковые радиальные с выступающим внутренним кольцом. Технические условия
• ГОСТ 9942-90. Подшипники упорно-радиальные роликовые сферические одинарные. Технические условия
• ГОСТ 10354-82. Пленка полиэтиленовая. Технические условия
• ГОСТ 13014-80. Втулки стяжные подшипников качения. Основные размеры
• ГОСТ 14192-96. Маркировка грузов
• ГОСТ 16148-79. Ящики деревянные для подшипников качения. Технические условия
• ГОСТ 16272-79. Пленка поливинилхлоридная пластифицированная техническая. Технические условия
• ГОСТ 18242-77. Статистический приемочный контроль по альтернативному признаку. Планы контроля
• ГОСТ 18321-73. Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции
• ГОСТ 18572-81. Подшипники роликовые с цилиндрическими роликами для букс железнодорожного подвижного состава. Основные размеры
• ГОСТ 18854-94 (ИСО 76-87). Подшипники качения. Статическая грузоподъемность
• ГОСТ 18855-94 (ИСО 281-99). Подшипники качения. Динамическая расчетная грузоподъемность и расчетный ресурс (долговечность)
• ГОСТ 20531-75. Подшипники роликовые игольчатые радиально-упорные комбинированные. Технические условия
• ГОСТ 22696-77. Подшипники качения. Ролики цилиндрические короткие. Технические условия
• ГОСТ 23179-78. Подшипники качения радиальные шариковые однорядные гибкие. Технические условия
• ГОСТ 23526-79. Подшипники роликовые упорные с цилиндрическими роликами одинарные. Типы и основные размеры
• ГОСТ 24208-80. Втулки закрепительные подшипников качения. Основные размеры
• ГОСТ 24297-87. Входной контроль продукции. Основные положения
• ГОСТ 24634-81. Ящики деревянные для продукции, поставляемой для экспорта. Общие технические условия
• ГОСТ 24696-81. Подшипники роликовые радиальные сферические двухрядные с симметричными роликами. Основные размеры
• ГОСТ 24810-81. Подшипники качения. Зазоры
• ГОСТ 24850-81. Подшипники шариковые радиальные однорядные с двумя уплотнениями, с широким внутренним кольцом и сферической наружной поверхностью наружного кольца. Основные размеры
• ГОСТ 24955-81. Подшипники качения. Термины и определения
• ГОСТ 25255-82. Подшипники качения. Ролики цилиндрические длинные. Технические условия
• ГОСТ 25256-82. Подшипники качения. Допуски. Термины и определения
• ГОСТ 25455-82. Подшипники качения. Втулки закрепительные и стяжные. Технические условия
• ГОСТ 27057-86. Подшипники упорные роликовые конические одинарные. Основные размеры
• ГОСТ 27365-87. Подшипники роликовые конические однорядные повышенной грузоподъемности. Основные размеры
• ГОСТ 28428-90. Подшипники радиальные шариковые сферические двухрядные. Технические условия

3. Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины и обозначения с соответствующими определениями.

3.1. Общие положения

Только нижнее отклонение допуска на диаметр отверстия и верхнее отклонение допуска на наружный диаметр распространяется на всю ширину отверстий и наружные поверхности подшипниковых колец. Определения в 3.4.1, 3.4.2 и 3.5.1 относятся только к поверхностям между фасками колец.

Если нет особых уточнений, то термины «кольцо», «внутреннее кольцо» и «наружное кольцо» соответственно включают плоское кольцо, тугое кольцо упорного и упорно-радиального подшипника и свободное кольцо упорного и упорно-радиального подшипника.

Для конических роликовых подшипников термин «внутреннее кольцо конического подшипника» иногда используют для определения «внутреннего кольца» или «внутреннего подузла», а «наружное кольцо конического подшипника» — для определения «наружного кольца».

Термин «единичный» применялся в технологии изготовления подшипников качения в течение длительного времени (единичное отверстие, единичный наружный диаметр и т.д.), но он означает то, что и термин «действительный локальный», используемый в международных стандартах и определенный в ИСО 286-1.

3.1.1. Измерительное усилие — усилие, прилагаемое наконечником индикатора или самописца к измеряемой поверхности.

3.1.2. Измерительная нагрузка — усилие извне, прилагаемое к испытуемому образцу при проведении измерения.

3.2. Подшипники и типоразмеры подшипников

3.2.1. Открытый подшипник качения —подшипник качения без уплотнений и защитных шайб.

3.2.2. Закрытый подшипник качения — подшипник качения с одним или двумя уплотнениями, с одной или двумя защитными шайбами или одним уплотнением и одной защитной шайбой.

3.2.3. Самолетный подшипник качения — подшипник качения, по конструкции или исполнению предназначенный для применения в самолетах, в том числе в системах управления.

3.2.4. Приборный прецизионный подшипник качения — подшипник качения, по конструкции или исполнению предназначенный для применения в приборах.

3.2.5. Сдвоенный подшипник — два подшипника качения, смонтированных рядом на одном валу таким образом, что они работают как один подшипник.

3.2.6. Комплектный подшипник качения — один из подшипников качения, входящих в состав сдвоенного подшипника или в комплект подшипников.

3.2.7. Подузел подшипника — кольцо подшипника с телами качения или без них, или с сепаратором и телами качения, или тела качения с сепаратором в сборе, которые могут быть свободно отделены от подшипника.

3.2.8. Базовый типоразмер подшипника — типоразмер подшипника, имеющий наиболее широко применяемую внутреннюю конструкцию и основное условное обозначение в соответствии с ГОСТ 3189 (например, 205, 7609).

3.2.9. Модификация базового типоразмера подшипника — типоразмер подшипника, имеющий тип, конструктивную разновидность и габаритные размеры соответствующего базового типоразмера, но отличающийся особенностями внутренней конструкции (сепаратора и др.) и определяемый в условном обозначении дополнительными знаками (например, 205К, 1000802Л).

3.3. Оси, направления, плоскости, положения и поверхности

3.3.1. Ось подшипника — Теоретическая ось вращения подшипника качения.

3.3.2. Ось внутреннего кольца — ось цилиндра или конуса, вписанного соответственно в цилиндрическое или коническое отверстие внутреннего кольца.

3.3.3. Ось наружного кольца — ось цилиндра, описанного вокруг наружной цилиндрической поверхности наружного кольца.

3.3.4. Базовый торец кольца — торец, спроектированный изготовителем как базовый торец подшипника, который может служить базой для измерений.

3.3.5. Радиальная плоскость — плоскость, перпендикулярная к оси.

3.3.6. Радиальное направление — направление, пересекающее ось в радиальной плоскости.

3.3.7. Осевая плоскость — плоскость, содержащая ось.

3.3.8. Осевое направление — направление, параллельное оси.

3.3.9. Монтажная поверхность — поверхность отверстия внутреннего (тугого) кольца, наружная поверхность наружного (свободного) кольца, поверхность базового торца.

3.3.10. Единичная плоскость — любая радиальная или осевая плоскость, в которой могут проводиться измерения.

3.3.11. Упорный борт на наружном кольце — борт на наружной поверхности наружного кольца подшипника, предназначенный для осевой фиксации подшипника в корпусе и для восприятия осевой нагрузки.

3.3.12. Опорный торец упорного борта — поверхность упорного борта наружного кольца, воспринимающая нагрузку.

3.3.13. Единичный размер — любое отдельное расстояние, измеренное между любыми двумя противоположными точками (например, диаметр, ширина и т.д.).

3.3.14. Действительный размер — размер детали, полученный путем измерения (например, диаметр, ширина и т.д.).

3.3.15. Цилиндр — поверхность вращения, образованная прямой линией, параллельной ее оси.

3.3.16. Конус — поверхность вращения, образованная прямой линией, пересекающей ось.

3.3.17. Диаметр контакта дорожки качения — диаметр окружности, проходящей через номинальные точки контакта на дорожке качения.

3.3.18. Середина дорожки качения — точка или линия на поверхности дорожки качения, лежащая посередине между двумя кромками дорожки качения.

3.4. Основные размеры

Непостоянства диаметров (ширин) и средние диаметры (ширины), определяемые в этом разделе, являются разностью и среднеарифметическими значениями действительных наибольшего и наименьшего единичных размеров, а не допустимых предельных значений единичных размеров. Пояснения, касающиеся допусков на размеры диаметров, даны в приложении А.

3.4.1. Диаметр отверстия

3.4.1.1. Номинальный диаметр отверстия — диаметр цилиндра, содержащий в себе теоретическую поверхность, в основном, цилиндрического отверстия, или диаметр конуса в определенной радиальной плоскости, содержащий в себе теоретическую поверхность, в основном, конического отверстия.

3.4.1.2. Единичный диаметр отверстия — расстояние между двумя параллельными линиями, касательными к линии пересечения действительной поверхности отверстия любой радиальной плоскостью.

3.4.1.3. Единичный диаметр отверстия в единичной плоскости — единичный диаметр отверстия, относящийся к конкретной радиальной плоскости.

3.4.1.4. Отклонение единичного диаметра отверстия — разность между единичным и номинальным диаметрами отверстия.

3.4.1.5. Непостоянство диаметра отверстия (в основном цилиндрического отверстия) — разность между наибольшим и наименьшим единичными диаметрами отверстия отдельного кольца.

3.4.1.6. Средний диаметр отверстия (в основном цилиндрического отверстия) — среднеарифметическое значение наибольшего и наименьшего единичных диаметров отверстия отдельного кольца.

3.4.1.7. Отклонение среднего диаметра отверстия (в основном цилиндрического отверстия) — разность между средним и номинальным диаметрами отверстия.

3.4.1.8. Средний диаметр отверстия в единичной плоскости — среднеарифметическое значение наибольшего и наименьшего единичных диаметров отверстия в единичной радиальной плоскости.

3.4.1.9. Отклонение среднего диаметра отверстия в единичной плоскости — разность между средним и номинальным диаметрами отверстия в единичной радиальной плоскости.

3.4.1.10. Непостоянство диаметра отверстия в единичной плоскости — разность между наибольшим и наименьшим единичными диаметрами отверстия в единичной радиальной плоскости.

3.4.1.11. Непостоянство среднего диаметра отверстия (в основном цилиндрического отверстия) — разность между наибольшим и наименьшим средними диаметрами отверстия в единичных радиальных плоскостях отдельного кольца.

3.4.1.12. Номинальный диаметр отверстия комплекта тел качения (радиальный подшипник без внутреннего кольца) — диаметр теоретического цилиндра, вписанного внутрь всех тел качения.

3.4.1.13. Единичный диаметр отверстия комплекта тел качения (радиальный подшипник без внутреннего кольца) — расстояние между двумя параллельными линиями, касательными к линии пересечения огибающего профиля, вписанного в комплект тел качения, и радиальной плоскости.

3.4.1.14. Наименьший единичный диаметр отверстия комплекта тел качения (радиальный подшипник без внутреннего кольца) — наименьший из единичных диаметров отверстия комплекта тел качения.

3.4.1.15. Средний диаметр отверстия комплекта тел качения (радиальный подшипник без внутреннего кольца) — среднеарифметическое значение наибольшего и наименьшего единичных диаметров отверстия комплекта тел качения.

3.4.1.16. Отклонение среднего диаметра отверстия комплекта тел качения (радиальный подшипник без внутреннего кольца) — разность между средним и номинальным диаметрами отверстия комплекта тел качения.

3.4.2. Наружный диаметр

3.4.2.1 Номинальный наружный диаметр (в основном цилиндрической наружной поверхности) — диаметр цилиндра, содержащий теоретическую наружную поверхность.

3.4.2.2. Единичный наружный диаметр — расстояние между двумя параллельными линиями, касательными к линии пересечения действительной наружной поверхности радиальной плоскостью.

3.4.2.3. Единичный наружный диаметр в единичной плоскости — единичный наружный диаметр, относящийся к конкретной радиальной плоскости.

3.4.2.4. Отклонение единичного диаметра наружного отверстия (в основном цилиндрической наружной поверхности) — разность между единичным и номинальным наружными диаметрами.

3.4.2.5. Непостоянство наружного диаметра (в основном цилиндрической наружной поверхности) — разность между наибольшим и наименьшим единичными наружными диаметрами отдельного кольца.

3.4.2.6. Средний наружный диаметр (в основном цилиндрической наружной поверхности) — среднеарифметическое значение наибольшего и наименьшего единичных наружных диаметров отдельного кольца.

3.4.2.7. Отклонение среднего наружного диаметра (в основном цилиндрической наружной поверхности) — разность между средним и номинальным наружными диаметрами.

3.4.2.8. Средний наружный диаметр в единичной плоскости — среднеарифметическое значение наибольшего и наименьшего единичных наружных диаметров в единичной радиальной плоскости.

3.4.2.9. Отклонение среднего наружного диаметра в единичной плоскости (в основном цилиндрической наружной поверхности) — разность между средним и номинальным наружными диаметрами в единичной радиальной плоскости.

3.4.2.10. Непостоянство наружного диаметра в единичной плоскости — разность между наибольшим и наименьшим единичными наружными диаметрами в единичной радиальной плоскости.

3.4.1.11. Непостоянство среднего наружного диаметра (в основном цилиндрической наружной поверхности) — разность между наибольшим и наименьшим средними наружными диаметрами в единичных радиальных плоскостях отдельного кольца.

3.4.1.12. Номинальный наружный диаметр комплекта тел качения (радиальный подшипник без наружного кольца) — диаметр теоретического цилиндра, описанного вокруг всех тел качения.

3.4.2.13. Единичный наружный диаметр комплекта тел качения (радиальный подшипник без наружного кольца) — расстояние между двумя параллельными линиями, касательными к линии пересечения огибающего профиля, описанного вокруг комплекта тел качения, и радиальной плоскостью.

3.4.2.14. Наибольший единичный наружный диаметр комплекта тел качения (радиальный подшипник без наружного кольца) — наибольший из единичных наружных диаметров комплекта тел качения.

3.4.2.15. Средний наружный диаметр комплекта тел качения (радиальный подшипник без наружного кольца) — среднеарифметическое значение наибольшего и наименьшего единичных наружных диаметров комплекта тел качения.

3.4.2.16. Отклонение среднего наружного диаметра комплекта тел качения (радиальный подшипник без наружного кольца) — разность между средним и номинальным наружными диаметрами комплекта тел качения.

3.4.3. Ширина и высота

3.4.3.1. Номинальная ширина кольца (внутреннее кольцо) или  (наружное кольцо) — расстояние между двумя теоретическими торцевыми поверхностями кольца.

3.4.3.2. Единичная ширина кольца — расстояние между точками пересечения двух действительных торцов кольца с прямой, перпендикулярной к плоскости, касательной к базовому торцу кольца.

3.4.3.3. Отклонение единичной ширины кольца — разность между единичной и номинальной ширинами кольца.

3.4.3.4. Непостоянство ширины кольца — разность между наибольшей и наименьшей единичными ширинами отдельного кольца.

3.4.3.5. Средняя ширина кольца — среднеарифметическое значение наибольшей и наименьшей единичных ширин отдельного кольца.

3.4.3.6. Номинальная ширина упорного борта наружного кольца — расстояние между двумя теоретическими торцами упорного борта наружного кольца.

3.4.3.7. Единичная ширина упорного борта наружного кольца — расстояние между точками пересечения двух действительных торцов упорного борта наружного кольца с прямой, перпендикулярной к плоскости, касательной к опорному торцу упорного борта.

3.4.3.8. Отклонение единичной ширины упорного борта наружного кольца — разность между единичной и номинальной ширинами упорного борта наружного кольца.

3.4.3.9. Непостоянство ширины упорного борта наружного кольца — разность между наибольшей и наименьшей единичными ширинами упорного борта отдельного кольца.

3.4.3.10. Номинальная ширина радиального и радиально-упорного подшипников — расстояние между двумя теоретическими торцами кольца, предназначенными для ограничения ширины подшипника.

3.4.3.11. Действительная ширина (монтажная высота) подшипника (радиального и радиально-упорного подшипников, когда один торец внутреннего кольца и один торец наружного кольца ограничивают ширину подшипника) — расстояние между точками пересечения оси подшипника с двумя плоскостями, касательными к действительным базовым торцам колец, предназначенным для ограничения ширины подшипника.

ГОСТ 831-75
Дата введения 01.01.1977

Введен в действие постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 28 ноября 1975 г. N 3740.
Проверен в 1981 г.

Переиздание (июнь 1986 г.) с Изменением N 1, утвержденным в апреле 1986 г.; Пост. N 1041 от 23.04.86 (ИУС N 7-86).
Настоящий стандарт распространяется на неразъемные и разъемные однорядные радиально-упорные шариковые подшипники.
Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 4942-84.

Стандарт устанавливает следующие типы подшипников:

• разъемные со съемным наружным кольцом:
  6000 — с углом контакта α = 12°;
• разъемные со съемным внутренним кольцом:
  76000 — с углом контакта α = 12°;
• неразъемные со скосом на наружном кольце:
  36000 — с углом контакта α = 12°;
  36000 Кб — с углом контакта α = 15°;
  46000 — с углом контакта α = 26°;
  66000 — с углом контакта α = 36°;
• неразъемные со скосом на внутреннем кольце:
  36000 К7 — с углом контакта α = 12°;
  36000 К — с углом контакта α = 15°;
  46000 К — с углом контакта α = 26°;
  66000 К — с углом контакта α = 36°;
• неразъемные со скосом на наружном и внутреннем кольцах:
  26000К — с углом контакта α = 40°.

Примечания:

1. Подшипники типов 36000К, 36000К7, 46000К (кроме серии диаметров 3) являются высокоскоростными. Пояснение термина «высокоскоростные подшипники» приведено в обязательном Приложении 2.
2. Подшипники типов 36000К6 и 36000К7 изготовливаются с 1 января 1989 г.
3. Основные размеры подшипников должны соответствовать указанным на чертеже и в табл. 1-6.
4. α — угол контакта, равный углу между линией действия результирующей нагрузки на тело качения и плоскостью, перпендикулярной оси подшипника.

ГОСТ 3395-89

Дата введения 01.01.1991

Разработан и внесен Министерством автомобильного и сельскохозяйственного машиностроения СССР. Разработчики: В.П. Жевтунов (руководитель темы), Е.И. Завадская.

Утвержден и введен в действие Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 21.12.89 N 3925.

Срок первой проверки — 1994 г. Периодичность проверки — 5 лет.

ВЗАМЕН ГОСТ 3395-75

Настоящий стандарт распространяется на шариковые и роликовые подшипники и устанавливает их типы и основные конструктивные исполнения.

Типы и конструктивные исполнения подшипников должны соответствовать указанным в таблице.

Данный стандарт описывает следующие типы подшипников:

• Тип 0. Подшипники радиальные шариковые
• Тип 1. Подшипники радиальные шариковые сферические
• Тип 2. Подшипники радиальные роликовые с короткими цилиндрическими роликами
• Тип 3. Подшипники радиальные роликовые сферические
• Тип 4. Подшипники радиальные роликовые игольчатые или роликовые с длинными цилиндрическими роликами
• Тип 6. Подшипники радиально-упорные шариковые
• Тип 7. Подшипники радиально-упорные роликовые конические
• Тип 8. Подшипники упорные или упорно-радиальные шариковые
• Тип 9. Подшипники упорные и упорно-радиальные роликовые

ГОСТ 13586-97 (ИСО 606-94)

Дата введения 01.07.2000

Разработан Всероссийским научно-исследовательским институтом стандартизации и сертификации в машиностроении Госстандарта России и Научно-исследовательским институтом угольного машиностроения.

Внесен Госстандартом России. Принят Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 11-97 от 25 апреля 1997 г.).

Настоящий стандарт представляет собой полный аутентичный текст ИСО 606-94 «Цепи приводные роликовые прецизионные с коротким шагом» и содержит дополнительные требования, отражающие потребности экономики страны.

Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии от 17 ноября 1999 г. N 407-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 13568-97 (ИСО 606-94) введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 июля 2000 г.

1. Область применения

Настоящий стандарт распространяется на приводные роликовые и втулочные одно- и многорядные цепи, предназначенные для силовых механических передач разнообразных машин и механизмов, кроме буровых установок. Требования стандарта являются обязательными.

2. Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 8.051-81. Государственная система обеспечения единства измерений. Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм.
ГОСТ 9.014-78. Единая система защиты от коррозии и старения материалов изделий. Временная противокоррозийная защита изделий. Общие требования.
ГОСТ 591-69. Звездочки к приводным роликовым и втулочным цепям. Методы расчета и построения профиля зуба и инструмента. Допуски.
ГОСТ 592-81. Звездочки для пластинчатых цепей. Методы расчета и построения профиля зубьев. Предельные отклонения.
ГОСТ 15150-69. Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды.

3. Типы, основные параметры и размеры

3.1. Настоящий стандарт устанавливает параметры, размеры и требования к приводным цепям следующих типов:
ПР — роликовые однорядные;
2ПР — роликовые двухрядные;
3ПР — роликовые трехрядные;
4ПР — роликовые четырехрядные;
ПВ — втулочные однорядные;
2ПВ — втулочные двухрядные;
ПРИ — роликовые с изогнутыми пластинами.

В настоящий международный стандарт включены цепи, применяемые в большинстве стран мира. Приведена унификация размеров, показателей прочности и других параметров, которые в существующих национальных стандартах имели неодинаковые значения. В стандарт не включены существующие в отдельных национальных стандартах типоразмеры цепей, выпадающие из принятых рядов и, как было установлено, не имеющие универсального применения, т.е. специального назначения.

Настоящий стандарт распространяется на такие же цепные передачи, которые были ранее созданы на основе уже существующих рядов цепей. Имеющийся в стандарте ряд шагов цепей от 12,7 до 76,2 мм дублируется благодаря включению в него цепей из стандартов, созданных на базе стандартов АНСИ, обозначаемых буквой А на месте третьего знака в обозначении номера цепи и, одновременно, цепей из основных стандартов, разработанных в Европе, обозначаемых буквой В на месте третьего знака в обозначении номера цепи. Эти два ряда цепей дополняют друг друга и, следовательно, расширяют область применения стандарта.

Размеры цепей установлены такие, чтобы гарантировать полную взаимозаменяемость по любому размеру и обеспечить взаимозаменяемость отдельных звеньев цепей при ремонте.

Назначение и область применения

Настоящий международный стандарт распространяется на одно- и многорядные приводные роликовые прецизионные цепи с коротким шагом, предназначенные для использования в силовых механических передачах и других подобных устройствах. Стандарт устанавливает размеры, предельные отклонения, измерительные и минимальные разрушающие нагрузки. Цепи, изготовленные по размерам и требованиям ИСО 606, приведенные в настоящем приложении, должны также соответствовать требованиям разделов 4-11 настоящего стандарта (кроме требований по маркировке).

ГОСТ 1284.2-89 (ИСО 1081-95)

Дата введения 01.01.1991

Разработан и внесен Министерством химической и нефтеперерабатывающей промышленности СССР.

Утвержден и введен в действие Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 25.12.89 N 4114.

Изменение N 2 принято Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 15 от 28 мая 1999 г.).

Изменение N 3 принято Евразийским советом по стандартизации, метрологии и сертификации по переписке (протокол N 8 от 3 декабря 2002 г.).

За принятие изменения проголосовали национальные органы по стандартизации следующих государств: AZ, AM, BY, KZ, KG, MD, RU, TJ, TM, UZ, UA [коды альфа-2 по МК (ИСО 3166) 004].

Настоящий стандарт распространяется на бесконечные резинотканевые (кордшнуровые и кордтканевые) приводные клиновые ремни нормальных сечений с размерами и температурным интервалом работоспособности по ГОСТ 1284.1, предназначенные для приводов станков, промышленных установок и сельскохозяйственных машин в условиях умеренного, тропического, а также холодного и очень холодного климата.

С публикацией новой редакции ISO 492 можно будет подогнать под одну платформу размерные допуски подшипников качения и системы допусков и посадок ISO, т.е. стандарты GPS по размерным допускам.

GPS — общеизвестная аббревиатура от Global Positioning System, но есть и другое значение — Geometrical Product Specifications — геометрические характеристики изделия, а точнее, современная система назначения допусков по стандартам ISO/TC 213. TC 213 — это Технический комитет ISO «Размерные и геометрические требования к изделиям и их контроль», ISO/TC 4 — Технический комитет ISO «Подшипники качения».

На техническом чертеже, как правило, указывают такие геометрические характеристики, как форма, размеры и характеристики поверхности изделия, обеспечивающие оптимальное функционирование данного изделия, а также отклонения от оптимальных значений, при которых его работа остается удовлетворительной. Кроме того, GPS представляет собой унифи-цированный технический язык, на котором выражают функциональные характеристики изделия в соответствии с техническими требованиями.

В сентябре 2008 года в Вене состоялся симпозиум, на котором встретились специалисты по подшипникам качения и эксперты GPS, чтобы согласовать системы и принципы назначения допусков, чего никак не удавалось сделать на протяжении более 100 лет. Это было очевидно при обозначении допусков форм и биений подшипников качения; например, невозможно было использовать ISO 1101, чтобы удовлетворить существующим стандартам подшипников.

Что касается размерных допусков, в особенности допусков на диаметр отверстия и наружный диаметр, остается неясным, соответствуют ли подшипники качения, следуя новой редакции, общим стандартам назначения геометрических допусков. Поэтому данная статья посвящена узкой теме допусков на диаметр отверстия и наружный диаметр подшипников качения.
Вначале при создании стандарта допусков подшипников качения собирались использовать некоторые классы точности из системы допусков и посадок (ISO 286-1 и ISO 286-2). Позднее эту идею отвергли, потому что стало очевидно, что для подшипников качения нужны особые прин-ципы установления допусков, так как эти подшипники имеют гибкие кольца. Вот почему под-шипники качения имеют такие классы точности, как, например, P6 или P5, которые не подпадают ни под один класс точности, предусмотренный ISO 286.

На рисунках 1 и 2 используется один и тот же способ назначения нижними пределами. Величины допусков, конечно, различаются, чтобы достичь определенной посадки между внутренним кольцом подшипника качения и валом, но, если взять соответствующие стандарты ISO по подшипникам качения и валам, а именно ISO 492 и ISO 286-1 с ISO 286-2, то разница между ними принципиальная.

В частности, разница выражается в:

• указании предельных отклонений средних диаметров (в настоящее время принят термин «усредненный диаметр») и применении принципа независимости от диаметра отверстия и наружного диаметра подшипников качения, с одной стороны;
• указании предельных отклонений диаметров (реальных верхних и нижних пределов) и применении полей допусков для диаметров валов и гнезд корпусов — с другой.

На рисунках 1 и 2 это видно не настолько детально, но заслуживает отдельного внимания.

Указание предельных отклонений средних диаметров подшипников качения и принцип независимости

Стандарты назначения размерных допусков подшипников качения основываются на том, что подшипники качения обычно имеют гибкие кольца, т.е. кольца меняют форму при посадке на вал или корпус, и отклонения формы в значительной степени компенсируются.

Поэтому достаточно учесть средний диаметр, т.е. (dмакс+dмин)/2, который образуется с наибольшей вероятностью при установке кольца на жесткий цилиндрический вал.

Это отражено в действующей редакции стандарта по подшипникам качения ISO 492 и выражается в допусках на средние диаметры и независимости непостоянства диаметров.

В частности, это:

• отклонение среднего диаметра отверстия в единичной радиальной плоскости (Δdmp);
• отклонение среднего наружного диаметра в единичной радиальной плоскости (ΔDmp);
• непостоянство диаметра отверстия в единичной радиальной плоскости (Vdsp);
• непостоянство наружного диаметра в единичной радиальной плоскости (VDsp);
• непостоянство среднего диаметра отверстия (Vdmp);
• непостоянство среднего наружного диаметра (VDmp).

В связи с этим, имеет смысл рассматривать отклонения размеров и формы по отдельности. С точки зрения GPS это соответствует принципу независимости, описываемому в стандарте ISO 8015: «По умолчанию, каждое требование GPS к элементу или отношению между элементами должно выполняться независимо от других требований» (рис. 3).

Указание предельных отклонений диаметров и полей допусков валов и корпусов

В этом случае рассматриваются все имеющиеся диаметры, которые не должны выходить за верхние и нижние пределы.

Поле допуска позволяет охватить отклонения размеров и формы. Как правило, этот принцип рекомендуют использовать при переходной посадке и посадке с натягом (обычно применяющихся при посадке подшипников качения на вал или в корпус), поскольку это позволяет сохранить определенный баланс между отклонениями размеров и формы, что необходимо для обеспечения качества посадки.

Это поле требования выражается двумя функциональными требованиями:

• Поверхность цилиндрического элемента не должна выходить за пределы поля допуска идеальной формы при максимуме материала (верхний предел допуска на наружные диаметры и нижний предел допуска на диаметры отверстия).
• Ни один фактический размер не должен быть меньше нижнего предела допуска на наружные диаметры и верхнего предела допуска на диаметры отверстия (рис. 4).

Это касается любых отклонений формы (рис. 5).

Поля допусков были введены в предыдущих редакциях стандартов ISO 286-1 и ISO 286-2, т.е. их использовали каждый раз при указании допуска, например, H7.

Действующие редакции ISO 286-1 и ISO 286-2 уже не основываются на этом принципе. Поэтому его необходимо обозначать дополнительным символом (E)в соответствии с требованиями ISO 14405-1.

Поле допуска (E) является единственным возможным обозначением, взятым из ISO 14405-1. В большинстве случаев обозначение используется при посадке с натягом или переходной посадке, чтобы обеспечить соответствие старым редакциям ISO 286, в которых этот принцип действовал по умолчанию. Никаких других методов назначения допусков на диаметры валов и корпусов, например, диаметр окружности или площади, которые позволили бы лучше описать функцию посадки, не существует.

Указания допусков по новым требованиям GPS

Основные правила указания размерных допусков цилиндрических элементов приведены в ISO 14405-1. По умолчанию, согласно этому стандарту необходимо указывать расстояние между двумя противоположными точками на рассматриваемом размерном элементе. Такой размер между двумя точками можно назвать диаметром. По умолчанию данный размер обозначается символом LP , но его необязательно указывать на чертеже.

В июне 2007 г., еще до симпозиума, ISO/TC 4 (Технический комитет ISO «Подшипники качения») принял решение применить к допускам подшипников качения символы и определения GPS (ISO/TC 213).

Это решение было одобрено всеми членами комитета ISO/TC 4 с обязательным сохранением стандартных характеристик допусков подшипников качения (например, отклонение средних диаметров). На тот момент система ISO GPS не предусматривала символов для обозначения средних диаметров.

Впоследствии возникла необходимость в обновлении системы ISO GPS, и для написания размерных допусков комитет ISO/TC 4 потребовал введения в ISO 14405-1 некоторых дополнительных обозначений, а именно:

• (SD) для усредненного размера, соответствующего термину «средний диаметр», традиционно применяемому к подшипникам качения;
• (SR) для размерного ряда, соответствующего термину «непостоянство диаметров», традиционно применяемому к подшипникам качения.

Теперь эти обозначения добавлены в ISO 14405-1 и могут использоваться дополнительно к значениям допусков для выражения соответствующих обозначений для подшипников качения, а именно:

• (SD) ACS для Δdmp и ΔDmp
• (SR) ACS для Vdsp и VDsp
• (SD) ACS (SR) для Vdmp и VDmp

Обозначение ACS (любое поперечное сечение) уже существовало в системе ISO 14405-1 и соответствует термину «в единичной радиальной плоскости», применяемому к подшипникам качения.

На рисунке 6 приведен пример правильного указания допусков на чертежах.

В настоящий момент ISO 492 пересматривается. Уже решено установить требования к допускам на диаметры подшипников качения с использованием основных требований и обозначений ISO GPS. В рассмотрении новой редакции участвуют несколько представителей «SKF». Выпуск пересмотренного стандарта ISO 492 запланирован на конец 2013 года.

Преимущества применения требований к написанию размерных допусков ISO GPS

Очевидно, что на рис. 6 допуски обозначены более подробно, чем на рис. 1, но главное отличие заключается в том, что больше не нужно обращаться к ISO 492 и другим стандартам по конкретным видам подшипников, потому что вся информация уже указана в соответствии с ISO 14405-1. Это важное преимущество для пользователей технической документации по подшипникам качения, так как теперь им не нужно досконально знать стандарты по подшипникам качения.

Обозначение всех необходимых характеристик на чертеже — лишь одно из преимуществ применения требований к написанию размерных допусков ISO GPS; однако рассматриваемые стандарты учитывают и другие детали.

К таким деталям относится ассоциация, позволяющая ограничить фактическую форму элемента четко выраженными идеальными геометрическими элементами, такими как прямая ось или цилиндр.

Применяются разные методы ассоциаций. Среди прочих методов — максимальный описанный цилиндр или цилиндр, построенный по обобщенному методу наименьших квадратов. Разные методы дают разные результаты при определении идеальных геометрических элементов. Поэтому необходимо выбрать какой-то один метод для обеспечения стабильности результатов измерений и других показателей.

В стандартах ISO GPS общепринятые методы ассоциаций унифицированы, и с вводом в действие данных стандартов эти методы используются по умолчанию. На чертеже необходимо отдельно обозначить необходимые отклонения форм и размеров. В ISO 14405-1 и ISO 14660-2 по умолчанию за метод ассоциаций для размера между двумя точками принят обобщенный метод наименьших квадратов (рис. 7).

Заключение

Требования к обозначению допусков подшипников качения имеют свои особенности, и их невозможно понять без учета всех деталей стандарта ISO 492. Так было на протяжении более 100 лет и с публикацией новой редакции ISO 492 можно будет подвести под одну платформу размерные допуски подшипников качения и системы допусков и посадок ISO, т.е. стандарты GPS по размерным допускам. Это станет важным преимуществом для пользователей технической документации по подшипникам качения, так как им не нужно будет досконально знать стандарт о написанию допусков подшипникам качения ISO 492. В результате, чертежи станут более полными и однозначными.

Автор: Ханс Виснер, эксперт по геометрическим характеристикам изделий из отдела стандартов и норм подразделения развития технологий «SKF Group» (Австрия).

В статье использованы материалы «Evolution» — делового и технического журнала SKF.

12 июля 2012

Экспресс-анализ состояния подшипников проводится с помощью прибора контроля состояния подшипника Bearing Checker.

Работа прибора контроля состояния подшипника Bearing Checker основана на принципе измерения ударных импульсов.

Метод измерений ударных импульсов был успешно применен более чем 35 лет назад и продолжает широко использоваться. Он хорошо подходит для промышленных условий мониторинга, так как работает с несколькими входными и выходными данными, легкими для понимания.

Измерения методом SPM (shock pulse method — метод ударных импульсов) определяют относительное значение скорости соударения тел, то есть разницу скоростей между двумя телами в момент возникновения импульса. При ударе появляется механическая ударная волна (ударный импульс) в каждом теле. Пик ударного импульса определяется скоростью соударения тел и не зависит от массы и формы сталкивающихся тел.

Ударные импульсы в работающих шариковых и роликовых подшипниках вызываются ударами между дорожками качения и телами качения. От точек столкновения ударные импульсы распространяются по подшипнику и корпусу подшипника. Как показывает опыт, есть прямая зависимость между условиями работы подшипника и величиной ударных импульсов.

Ударные импульсы представляют собой короткие импульсы, которые имеют ту же природу, что и механические удары. Величина ударных импульсов пропорциональна скорости соударения тел.

Оценка состояния подшипника происходит с помощью индикаторов, которые отображают зоны состояния подшипника по обработанным усредненным значениям (зеленый, желтый, красный цвет).

Дополнительно состояние подшипника оценивается с помощью шести кодов состояния:

• Хороший подшипник
• Поврежденный подшипник
• Отсутствие масляной пленки
• Задевания вращающихся частей
• Ослабления деталей
• Слабый сигнал

Для проведения измерений необходим минимум информации:

• диаметр вала (диаметр внутренней обоймы или номер подшипника)
• скорость вращения.

Экспресс-анализ состояния подшипника — самый быстрый и легкий способ определения текущего технического состояния подшипника.

Вибрация (лат. vibratio — колебание, дрожание) — механические колебания тела относительно опорного положения равновесия.

Вибрация свойственна всем работающим механизмам.

Вибродиагностика позволяет определить состояние агрегата, выявить различные дефекты оборудования:

• дефекты подшипников качения (дефекты на наружной, внутренней обоймах подшипника, телах качений, износ сепаратора)
• дефекты подшипников скольжения
• качество монтажа подшипниковых узлов
• качество проведения ремонтных работ связанных со сборкой/разборкой агрегата
• проблемы со смазкой (загрязнение, недостаточность)
• электромагнитные дефекты
• дисбаланс рабочего колеса, бой вала
• несоосность валов
• нежесткость опорной системы механизма
• ослабление опор, дефекты фундамента
• обрыв анкерных болтов
• несоосность шкивов
• износ шкивов и ремней
• дефекты муфтовых соединений
• дефекты зубчатых передач
• дефекты винтовых пар
• дефекты рабочих колес.

Углубленное вибродиагностическое обследование позволяет:

• повысить надежность роторного оборудования
• выявить и предупредить отказы и неисправности
• определить состояние оборудования
• оптимизировать планирование текущего и капитального ремонта
• уменьшить затраты на закупку запчастей и расходных материалов

Проведение работ по углубленному вибродиагностическому обследованию включает в себя:

1. Сбор и анализ технической информации об оборудовании:

• наименование и технологический номер агрегата
• кинематическая схема агрегата
• номинальная скорость вращения ротора агрегата
• обозначение диагностируемых подшипников.

2. Составление плана проведения вибродиагностики:

• определение количества точек замера
• определение и введение исходных данных в программу для проведения корректных измерений
• составление маршрута вибродиагностики.

3. Проведение измерений на оборудовании:

• по методу измерения SPM (спектр ударных импульсов)
• по методу огибающей
• по методу измерения EVAM (прямой спектр)
• по методу измерения общей интенсивности вибрации по стандарту ГОСТ ИСО 10816 (в горизонтальном, вертикальном и осевом направлениях).

4. Обработка и анализ результатов измерений:

• спектральный анализ по методу измерений SPM
• спектральный анализ по методу огибающей
• спектральный анализ по методу измерений EVAM
• анализ результатов измерений по ГОСТ ИСО 10816
• анализ состояния смазки
• общая оценка результатов вибродиагностического обследования.

5. Составление подробного отчета:

• обозначение цели работ
• краткое описание процесса выполненных работ
• подготовка и предоставление графического материала (фотографии, спектры вибрации, оценочные рамки состояния подшипников)
• приведение численных результатов измерений на оборудовании
• предоставление заключения по выполненным работам
• выработка рекомендаций
• заверка отчета печатью и подписями исполнителей работ.

6. Ведение базы данных (статистики) по диагностируемому агрегату

Балансировка — это процесс компенсации неуравновешенных масс ротора. Наличие неуравновешенных масс на роторе называется, соответственно, дисбалансом.

Дисбаланс вращающихся масс ротора является одним из самых наиболее распространенных дефектов оборудования, обычно приводящим к резкому увеличению вибраций.

Повышенная вибрация приводит к увеличению нагрузки на подшипники оборудования, изменяет режим работы и приводит к их ускоренному разрушению. Кроме того, в ряде случаев, повышенная вибрация негативно сказывается на качестве выпускаемой продукции и может служить причиной разрушения несущих конструкций, анкеров или фундамента агрегатов.

Удвоение нагрузки в восемь раз (!) снижает срок службы подшипника. Это видно из приведенной здесь формулы расчета ресурса подшипника:

L10 — номинальный ресурс подшипника, млн. оборотов;
С — динамическая грузоподъемность, кН (постоянная величина);
Р — эквивалентная динамическая нагрузка на подшипник, кН.

Виды балансировок

В зависимости от взаимного расположения оси вращения и главной центральной оси инерции x-x, по ГОСТ 19534-74, различают следующие виды неуравновешенности роторов:

• статическая, когда эти оси параллельны (рисунок а)
• моментная, когда оси пересекаются в центре масс ротора S (рисунок б)
• динамическая (смешанная), когда оси либо пересекаются вне центра масс, либо не пересекаются, а перекрещиваются в пространстве (рисунок в).

Балансировка ротора может быть выполнена, в зависимости от конкретных условий и возможностей, на балансировочном станке или в собственных опорах.

Балансировка роторов может быть выполнена как с помощью самых современных портативных приборов Leonova™ Infinity, так и с помощью более простых приборов, например, T30 или VIB-10. Описанная здесь процедура балансировки относится к Leonova™ Infinity.

Одноплоскостная балансировка, 4 пуска

Производится один замер исходного уровня вибрации ротора, за которым следуют три замера вибрации с навешиванием пробного грузика поочередно на 0°, 120° и 240° по плоскости ротора. Результатом является расчет веса и положения корректирующего грузика.

Одноплоскостная балансировка, фазовая

Производится один замер исходного уровня вибрации ротора, за которым следует один замер вибрации с навешиванием пробного грузика. Для измерения относительного фазового угла между двумя виброизмерениями используются синхронные усредняемые измерения вибрации, запускаемые импульсом от датчика тахометра. Результатом является расчет веса и положения корректирующего грузика.

Двухплоскостная балансировка, фазовая

Используется тот же фазовый метод, что и для одноплоскостной балансировки, но замеры вибрации и коррекции масс ротора производятся отдельно по двум плоскостям. Можно использовать один датчик вибрации, перенося его с плоскости на плоскость в процессе замеров. Удобнее использовать два датчика вибрации, подключив их к прибору Leonova с помощью 2-х канального кабеля или через балансировочный модуль.

По окончании любой балансировки можно провести контрольный замер вибрации для проверки успешности балансировки и, если необходимо, дополнительно уточнить вес и положение корректирующего грузика.

По окончании любой балансировки можно сохранить файл измерений по балансировке, включающий результаты измерений и результаты балансировки для конкретного оборудования.

Файл измерений по фазовой балансировке включает также балансировочную матрицу конкретного оборудования. Поэтому последующая фазовая балансировка этого оборудования с использованием сохраненного ранее файла измерений может производиться БЕЗ НАВЕШИВАНИЯ ПРОБНОГО ГРУЗИКА по желанию пользователя, что существенно упрощет процедуру балансировки.

Балансировка легко осуществляется шаг за шагом под руководством простых рисунков и указаний на дисплее прибора Leonova. Можно также задать другое направление вращения ротора или выбрать любую величину измерения вибрации: виброскорость, виброускорение или виброперемещение.

В добавление к измеренному среднеквадратичному значению величины вибрации выдается ее спектр, который ясно показывает наличие и долю дисбаланса в общем уровне вибрации. Таким образом, легко выявить сначала необходимость балансировки вообще, а затем подтвердить ее успешность в случае окончания работ.

Leonova рассчитывает и предлагает альтернативные варианты балансировки и устранения дисбаланса:

• Максимально допустимый вес пробного грузика (г) рассчитывается на основании ввода в прибор радиуса, скорости вращения и веса ротора
• Корректирующий грузик разбивается на два отдельных грузика для навешивания на прилегающие секции ротора на основании ввода в прибор количества секций ротора
• Корректирующий грузик может быть заменен высверливанием материала с противоположной стороны ротора, при этом Leonova рассчитывает глубину сверления соответственно выбранному диаметру сверла и материалу ротора
• Leonova рассчитывает новый вес корректирующего грузика при сдвиге его по радиусу от исходного положения
• Место крепления грузика дается в виде угла или в виде расстояния по окружности ротора
• Пробный грузик может быть на выбор удален после замеров или же оставлен на месте
• Несколько корректирующих грузиков могут быть заменены одним.

Материал о приборах для балансировке предоставлен компанией «SPM Instrument».

Балансировка роторов механизмов в собственных опорах — это процесс компенсации неуравновешенных масс ротора. Наличие неуравновешенных масс на роторе называется, дисбалансом.

Дисбаланс — векторная величина, характеризующая неуравновешенность вращающихся частей машин (роторов, коленчатых валов, шкивов и т.д.).

Ротор механизма считается отбалансированным в том случае, когда его центральная ось инерции масс совпадает с осью вращения ротора.

Работа оборудования с дисбалансом ротора может привести к:

• повышенному уровню вибрации и шума агрегата
• увеличению сил трения и, следовательно, повышению энергопотребления
• нагреву подшипников
• вытеканию смазки
• повреждению несущих конструкций, обрыву анкерных болтов
• Преждевременному выходу из строя муфтовых соединений, шкивов и ремней привода, подшипниковых узлов, корпусных сальниковых уплотнений
• выпуску некачественной продукции
• аварийному останову механизма, линии, завода
• незапланированному простою предприятия.

Причинами возникновения дисбаланса могут быть:

• заводской брак при изготовлении ротора
• обрыв элементов ротора в процессе работы
• неравномерный износ элементов ротора
• попадание в проточную часть посторонних предметов
• неточная посадка ротора в его подшипниковые узлы
• условия эксплуатации агрегата (тепловой, технологический дисбаланс)

Проведение работ по балансировке роторов в собственных опорах включает в себя:

1. Сбор и анализ технической информации об оборудовании:

• наименование и технологический номер агрегата
• кинематическая схема агрегата
• номинальная скорость вращения ротора агрегата
• возможность доступа к ротору
• возможность сварки (сверления) на роторе
• приблизительная масса ротора.

2. Составление плана проведения вибродиагностики с целью определения наличия и величины дисбаланса:

• определение количества точек замера
• определение и введение исходных данных в программу для проведения корректных измерений
• составление маршрута вибродиагностики.

3. Проведение измерений на оборудовании (определение наличия и величины дисбаланса):

• по методу измерения EVAM (прямой спектр)
• измерения общего уровня вибрации в горизонтальном, вертикальном и осевом направлениях.

4. Обработка и анализ результатов измерений:

• спектральный анализ по методу измерений EVAM
• анализ общего уровня вибрации в горизонтальном, вертикальном и осевом направлениях
• общая оценка результатов измерений
• принятие решения о проведении балансировки.

5. Проведение балансировочных работ:

• определение величины остаточного дисбаланса
• расчет массы и места установки балансировочных грузов на роторе агрегата
• расчет корректирующей массы и места ее установки
• контрольный замер уровня вибрации агрегата.

6. Составление отчета:

• обозначение цели работ
• краткое описание процесса выполненных работ
• подготовка и предоставление графического материала (фотографии, спектры вибрации, протоколы балансировки)
• приведение численных результатов замеров на оборудовании
• предоставление заключения по выполненным работам
• выработка рекомендаций
• заверка отчета печатью и подписями исполнителей работ

Лазерная геометрическая выверка и контроль положения оборудования — это процесс коррекции положения механизмов, агрегатов и их отдельных частей относительно друг друга и поверхностей помещений в соответствие с требуемыми нормами и допусками.

Лазерная геометрическая выверка выполняется с целью минимизировать паразитные силы, возникающие в механизмах и ведущие к их преждевременному выходу из строя.

Существуют различные нарушения положения оборудования:

• изгиб или излом линии вала (частный случай — несоосность валов)
• непараллельность валов и конструктивных элементов
• нарушение плоскостности установочных мест и опор оборудования, а так же фланцев
• несоосность отверстий
• нарушение перпендикулярности
• отклонение от вертикали и горизонтали.

Геометрические нарушения положения оборудования являются одним из самых наиболее распространенных дефектов, обычно приводящим к резкому увеличению вибрации большой мощности.

Повышенная вибрация приводит к увеличению нагрузки на подшипники оборудования, изменяет режим работы и приводит к их ускоренному разрушению. Кроме того, в ряде случаев, повышенная вибрация негативно сказывается на качестве выпускаемой продукции и может служить причиной разрушения несущих конструкций, анкеров или фундамента агрегатов.

Удвоение нагрузки в восемь раз (!) снижает срок службы подшипника. Это видно из приведенной здесь формулы расчета ресурса подшипника:

L10 — номинальный ресурс подшипника, млн. оборотов;
С — динамическая грузоподъемность, кН (постоянная величина);
Р — эквивалентная динамическая нагрузка на подшипник, кН.

Центровка горизонтальных и вертикальных валов

Приборы Leonova™ Infinity могут использовать специальную лазерную технологию измерений для удобной, быстрой и точной центровки горизонтальных и вертикальных валов агрегатов. Набор принадлежностей для центровки валов LineLazer включает лазерные блоки с детекторами и различные монтажные приспособления. Измерительные функции прибора Leonova™ Infinity для центровки горизонтальных и вертикальных валов, а также набор принадлежностей для центровки LineLazer являются опциями и поставляются по заказу.

Лазерная центровка шкивов и контроль натяжения ремней

Основная причина отказов ременных передач — перекосы, параллельное смещение шкивов. Несоосность приводит к износу шкивов и ремней, а также является источником повышенных вибрации и шума. Повышенный уровень вибрации может также быть причиной преждевременного разрушения подшипника, что ведет к простою оборудования.

Традиционные методы выверки шкивов — визуальные и с использованием натянутой струны или линейки — простые, но неточные, требующие также большого числа измерений, что сопряжено со значительными временными затратами.

Приборы, предлагаемые инженерами нашей компании, обеспечивают выверку шкивов наиболее точным способом — по клиновым ручьям путем крепления измерительных блоков на V-образных установочных элементах с помощью мощных магнитов. С помощью наших приборов выверка шкивов проводится легко и быстро.

Контроль натяжения ремней

После выверки шкивов необходимо натянуть ремни с требуемым усилием. Для каждого профиля ремня существует строго определенное значение усилия натяжения.

При недостаточном натяжении происходит проскальзывание ремней, появляется повышенная вибрация, что приводит к снижению срока службы ремней на 70%, повышенному износу шкивов и снижает ресурс подшипников. При перенатяжении ремней повышается нагрузка на все элементы ременной передачи, что приводит к ускоренному износу ремней, шкивов и подшипников, ремни быстро растягиваются и требуют дополнительного техобслуживания.