Вибродиагностика — это метод неразрушающего контроля, основанный на анализе комплекса параметров вибрации для определения состояния оборудования.
Вибрация — самый информативный и эффективный диагностический сигнал:
- колебательные силы возникают непосредственно в месте появления дефекта, а машина «прозрачна» для вибрации
- вибрация содержит максимальный объем диагностической информации
- диагностировать можно на месте, без разборки и остановки оборудования
Вибродиагностика позволяет выявлять самые разнообразные дефекты оборудования, такие, как дисбаланс, несоосность и непараллельность валов, нежесткость и ослабление опор, обрыв анкерных болтов, нарушение геометрии линии вала, а так же различные дефекты подшипниковых узлов, включая проблемы со смазкой.
На основании полученной информации, можно оптимизировать планирование текущего и капитального ремонта, увеличить межремонтный интервал, уменьшить затраты на закупку запчастей и расходных материалов.
Оборудование предлагаемое нашей компанией позволяют измерять и анализировать самые разнообразные параметры вибрационного сигнала:
- Общий уровень СКЗ — позволяет оценить виброактивность агрегата в соответствие с ГОСТом
- Уровень ударных импульсов SPM — позволяет с высокой точностью определить наличие дефекта в подшипниковом узле и уровень его развития. В подавляющем большинстве случаев повышения уровня ударных импульсов связано именно с таким важным элементом подшипникового узла, как смазка. Проводя мониторинговые замеры этим методом, можно оперативно обнаружить и устранить первопричину многих проблем — нарушение нормального смазывания подшипника
- Спектр ударных импульсов (SPM-спектр) — позволяет определить «источник» ударных импульсов, то есть дефектную деталь механизма.
Вышеперечисленные методы относятся к так называемым экспресс-методам. Они позволяют оценить фактическое состояние оборудования на месте, документированный отчет по ним может быть предоставлен в течение 24 часов. Тем не менее, многолетний опыт успешного использования подтверждает их точность и эффективность.
Для более детального исследования оборудования применяются методы спектрального анализа:
- Анализ прямого спектра вибросигнала — позволяет рассмотреть и проанализировать распределение энергии вибросигнала в частотном диапазоне и идентифицировать такие неисправности, как дисбаланс, различные нарушения положения деталей механизма и агрегатов друг относительно друга, а также развитые дефекты подшипниковых узлов
- Анализ спектра огибающей вибросигнала — позволяет видеть зарождающиеся дефекты подшипниковых узлов, локализованные вокруг точки измерения
- Анализ исходного временного сигнала вибрации
- Измерения вибрации втечение длительного времени
- Возможность просмотра спектра в «реальном времени».
Имеются возможности для измерения специфических параметров вибрации и «вибрационных» свойств оборудования:
- Фазовые измерения — позволяют определить направление (фазу) вектора вибрации и, соответственно, взаимные перемещения агрегатов, анкеров и фундаментов друг относительно друга. Эти замеры делаются при глубокой диагностике при поиске причин повышенной виброактивности агрегата и его резонансных частот
- Ударный тест (bump-test) — позволяет определить собственные частоты агрегата, применяется для определения правильности подбора рабочих режимов агрегата
- Тест Разгон-Выбег — применяется для определения резонансных частот агрегата
- Измерение Орбит — применяется для определения траектории перемещения ротора (как правило, в подшипниках скольжения) для определения нагрузочных характеристик
- Построение диаграмм Боде и Найквиста — применяется для определения амплитудно-частотных и фазо-частотных характеристик агрегатов.
Комбинируя в зависимости от необходимости вышеперечисленные методы имерений, можно получить точную и адекватную картину состояния оборудования.
Вибродиагностика оборудования может быть разовой или периодической, мониторинговой или глубокой.
Разовая диагностика — выполняется один-два раза в год, обычно перед летним и зимним остановами предприятия с целью уточнения плана ремонтных работ и закупки запчастей.
Периодическая диагностика — выполняется ежемесячно или ежеквартально, с целью получения информации о текущем состоянии оборудования для оптимизации планирования ресурсов ремонтных подразделений на ППР, или, в случае безостановочного производства, для минимизации времени аварийных остановов.
Мониторинговая диагностика — выполняется на оборудовании в процессе работы целью отслеживания неисправностей на ранних стадиях и принятию мер по их устранению в процессе эксплуатации (см. также «периодическая диагностика»).
Глубокая диагностика — выполняется на «проблемном» оборудовании, выведеном из технологического процесса, с целью выявления скрытых дефектов и выяснения причин аварийной работы обследуемого агрегата.